功能描述
生产计划：根据生产计划，自动生成生产子任务，和缺料统计。
库存管理：记录各种出入信息，并实时显示库存以及相关统计。
采购管理：根据生产计划以及库存变动情况生成采购需求， 并跟踪采购流程。
生产计划
生产计划分4部组成
预案：输入计划要生产的物料数量【物料编号及数量】。
计划：确认生产定单，将生产订单正式纳入计划。
生产计划确定后，其BOM中所需物料将纳入库存统计，库存不足时，将产生带采购需求。
如果BOM中包含生产型物料，且该物料的库存和待生产的数量无法满足生产需求，生产订单将无法确认。
订单确认后，其产出将纳入库存待入库纪录中。
仓库管理人员可开始对已经确认的生产订单进行配料。
配料完成后，可将订单转入生产状态。【需考虑配料后，将部分物料调配到其它紧急需求产品的情况，因此建议该状态为“锁定”，锁定物料不参与“物料需求运算”，需调用的物料可解除“锁定”，或锁定到紧急产品即可。】
生产：库管完成生产订单的物料配送，开始生产。【“锁定”转为“出库”后即进入“在产”状态】
完成：生产完成，所有产出将做入库处理。
生成生产计划
在“生产” 模块中，点击生产计划，可显示出所有的订单列表。
点击新增，将产生新的生产订单。
可生产的物料为成品，主件，或者部件。
输入所需要生产的数量。
所生成的订单为预案“草稿“。
若物料BOM中包含生产型物料，且库存不足以满足生产需要，则系统自动生成子物料的生产单。
例：
假如生产 主件 “二代一体机” 1000套。
由于主件的bom单中包含a1板，fi板，b2，D1板物料。
A1 库存有200个，如果另外有已经确认或者正在生产的订单，也将产出200个A1板，系统将自动生成600个的生产订单。
F1 库存为2000，则不产生生产订单。
B2 库存为0，另外有已经确认或者正在生产的订单，也将产出2000个B2板，将不产生订单。
D1 没有库存，也没有其他再制的生产订单，则产生1000个D1板的订单。
确认生产计划
确认订单，必须满足以下条件：
BOM中没有包含生产型物料。
如果BOM中含有生产型的物料，则库存和在制的数量必须满足此订单的需要。
确认生产订单时，可手动修改生产数量。
如，上述示例，需要先确认a1板和D1板的生产，才可确认主件的生产。
开始生产
生产计划正式确认后， 将在仓库模块产生用于此次生产待出库原材料清单。
库管人员在库存足够的情况下，可实现配料。
生产所需的物料配齐后，生产单可进入“生产”状态，标识此项生产订单正在处于加工过程中。
同时在仓库的待入库清单中自动增加产出品待入库的记录。
完成生产
仓库管理人员可分批接收生产订单的产成品，生产结束后，生产管理人员可将相关生产订单的状态改为”完成“。
库存管理
盘点
根据盘点数额，记录库存所有物料的当前实际库存。并作为库存的期初数据。
开始再次盘点后，系统将为所有的物料生成相应的盘点记录：
根据期初数据，加上相应的入库记录，减去出库记录，生成当前的理论库存数量。
库管员手动输入实际清点出的库存数量。
系统根据实际数量，自动计算出与理论库存的差异，并修正当前的实际库存。
入库
入库类型有三种：
采购入库： 采购员与供应商签订采购合同后，确认采购订单。系统生成待入库的采购记录，到货后，库管员可根据待入库记录接收货物，并生成入库记录。
生产入库： 生产计划中，当生产订单进入“生产”状态，将生成“待入库”记录，生产完成（或部分完成）后, 库管员可根据待入库记录接收货物，并生成入库记录。
其他： 如退货，生产余料入库，或者其他各种类型，需要手动生成入库单。
出库
出库类型有三种：
生产出库： 生产计划确认后，将生成待出库记录。若当前库存足够，库管员可进行“配料”操作，并生成相应出库单。
销售出库： 将根据销售计划，生产出库单。
其他： 如维修，售后等，需要手动生成出库单。
采购管理
采购订单分以下三种状态：
草稿：初步的采购计划；
正式：与供应商签订了正式合同，可以付款和接收货物；
完成；
待采购
显示根据生产计划，库存以及已采购的记录生成的待采购的物料列表。
可根据待采购记录自动生成订单草稿。
采购订单
可对“草稿” 订单进行编辑，合并(相同的供应商合并成一条记录)。
订单确认后，将不允许进行修改。